A tudás a digitális világban is érték marad

2018 jún 05

Miközben a világ számos részén közgazdászok és most már egyre gyakrabban politikai döntéshozók is aggódnak amiatt, hogy a robotizáció következtében tömegesen szűnnek meg a munkahelyek, a vállalatok öles léptekkel haladnak a mind teljesebb automatizáció és a digitális gyártás felé.

Az elmúlt három évben a 200 millió és 15 milliárd forint közötti éves árbevétellel rendelkező cégek negyede fordított 2 millió forintnál többet digitális fejlesztésre, 50 százalékuk pedig legfeljebb 1 millió forintot költött ilyen célra. A következő 5 évben a cégek 40 százaléka ugyanakkor lényegesen többet szándékozik digitalizációra fordítani, ötödük pedig teljes cégátalakítást tervez a digitális paradigmaváltás jegyében. Egyelőre a kkv-k alig több mint fele használ szoftveres támogatást a vállalati működési területeinek legalább egy részén, 44 százalékuknál pedig egyetlen funkciót sem támogat ilyen megoldás.

A leginkább digitalizált területek a pénzügy, az ügyfélkezelés, az értékesítés és a beszállítói kapcsolatok, a legkevésbé a marketing- és HR-funkciók használnak üzleti alkalmazásokat. A termelés- és gyártásirányítás az érintett cégek mindössze felénél kap valamilyen digitális, szoftveres támogatást – áll a Budapest Bank napokban nyilvánosságra került, 4 000 hazai vállalatvezető megkérdezésével készült felmérésében.

Pedig éppen ez utóbbi területen már számos megoldás létezik, amelyek bevezetésével viszonylag rövid idő alatt jelentős költségcsökkenés és a vállalati folyamatok hatékonyságának javulása érhető el. A termelés- és gyártásütemezési szoftverek között a legtöbb vállalat Magyarországon is megtalálhatja a számára legkedvezőbb alkalmazást, ráadásul a bevezetésükhöz szükséges mérnöki tudás és támogatás szinte az összes forgalmazónál rendelkezésre áll. Jó példa erre a Zalaegerszegen működő, svéd tulajdonú AQ Anton Kft., amely magyar kisvállalatból 25 év alatt multinacionális cégek beszállítójává fejlődött.

– Három fő üzletágunk – a szerszámgyártás, a fémmegmunkálás és a műanyag termékek gyártása – 2017-ben 22 millió euró árbevételt ért el. Legfontosabb megrendelőink az autóipar, az elektromos gépeket gyártó, valamint az energiaipar meghatározó cégei. Vevőink az AQ Antonra technológiai specialistaként tekintenek, elismerik gyártmányaink magas hozzáadott értékét – hívja fel a figyelmet a legfontosabb jellemzőkre Németh András, a napjainkban közel 500 főt foglalkoztató vállalat ügyvezető igazgatója. – Számos iparági minőségbiztosítási rendszerünk mellé egy speciális minősítésre (NADCAP) pályázunk, amely egy adott technológiát tanúsít. A sikeres minősítés birtokában új piacokon jelenhetünk meg, és tovább bővíthetjük a repülőipari portfóliónkat – utal a tervekre Németh András.

Növekedés válság idején is

A svéd anyavállalat kultúrájának köszönhetően a zalaegerszegi cég szinte teljes önállóságot élvez, a legtöbb üzleti döntés, valamint a műszaki fejlesztések iránya a helyi menedzsmenten múlik. Az AQ Anton jelentős nemzetközi technológiai pozícióját jól felkészült mérnöki háttér biztosítja. Több területen értek el komoly eredményeket: saját tervezésű szikraforgácsoló gépeiket és vizsgálati berendezéseiket turbinalapátok megmunkálására fejlesztették. A CAD-tervezés két rendszerben, Solid Edge-ben és NX-ben történik. Legújabb fejlesztésük egy turbinalapátok kerámiabevonatának eltávolítására alkalmas, héttengelyes lézer-megmunkálóközpont, ennek tesztelése jelenleg is zajlik.

A műanyaggyártás területén a több-, akár négykomponensű termékek fröccsöntése – és a hozzájuk tartozó szerszámok gyártása – a meghatározó. – Azokat a feladatokat szeretjük, amelyek valamilyen speciális kihívást jelentenek. Például többkomponensű alkatrészek, fém ráfröccsöntés, exotikus alapanyagok, vagy tömegkiegyensúlyozott műanyag fröccsöntött alkatrészek gyártása. Általában ilyenkor jövünk mi szóba, hiszen ezekben az esetekben speciális szerszámozás kell, nagyon szigorú folyamatszabályozás mellett – mondja Németh András. A magas hozzáadott érték jellemzi a cég speciális megmunkálási üzletágát is. Különlegessége, hogy az itt megmunkált alapanyagok nem vasfémek, hanem ún. ipari szuperötvözetek: kobalt-, molibdén-, nikkelötvözetek. Ezek megmunkálása egyedi technológiát igényel.

– Az elmúlt több mint két évtized során rugalmasan és gyorsan tudtunk alkalmazkodni a piaci igényekhez, így a válság éveiben is folyamatosan növekedett a vállalat. A három profitcenter teljesen eltérő módon reagál a piaci mozgásokra: a műanyagipar azonnal, az energiaipar sokkal lassabban érzékeli a változásokat. A szerszámüzem kapacitásának felét pedig a két szériaüzletág támogatása köti le. Ennek a kiegyensúlyozott struktúrának köszönhetően nagyon jól helytállt a cég. A digitalizáció térnyerésével azonban mi is komoly kihívásokkal szembesülünk – hangsúlyozza az ügyvezető igazgató.

Németh András szerint csakúgy, mint az élet számos területén, a műszaki világban is rendszeresen megjelenik valamilyen technológiai divatirányzat, amely az évek múltával a funkciójának megfelelő helyre kerül. A ’90-es években a minőségirányítási rendszerekről szólt minden, a 2000-es években pedig a Lean került a középpontba. Napjainkban a digitális forradalomtól, az ipar 4.0-hoz kapcsolódó alkalmazásoktól hangos az ipar, de érdemes szem előtt tartani, hogy a forradalminak nevezett megoldások nem egy csapásra, hanem folyamatos fejlődés eredményeként értek el a mai szintre.

Ipar 4.0: a digitális gyártás hétköznapjai

– Mi is rendszeresen használjuk a digitális platformokat, LinkedInt, szakmai közösségi hálózatot működtetünk, weboldalunkat, a www.anton.hu-t folyamatosan fejlesztjük, az értékesítés támogatására igénybe veszünk online megoldásokat. De a gyártásban számunkra nem a 3D nyomtatás, a mesterséges intelligencia vagy a kiterjesztett valóság megjelenése az érdekes, hanem azok a magas szintű automatizálási megoldások, amelyek segítségével hálózatba köthetők a technológiák, és a döntési folyamatok autonóm módon történnek meg. Az ipar 4.0 nálunk azt jelenti, hogy saját hardverfejlesztésünk eredményeként főbb gépcsoportjainkat szenzorokkal szereltük fel, lehetővé téve a folyamatos adatgyűjtést.

Következő lépésként azt kell meghatároznunk, hogy az így létrejött hatalmas adatbázisból hogyan tudunk hasznosítható tudást létrehozni. Elgondolásunk szerint egyik terület lehet a validáció (emberi adatbevitel vs. gépi adatok), ahol egyszerű logikai értékeket használunk a gyártásban előforduló anomáliák ellenőrzésére. Másik lehetőség, hogy fizikai jellemzőket mérünk a gép működéséről. Víznyomások, kapcsolószekrény-hőmérséklet, páratartalom, rezgések, tehát bármilyen fizikai jellemző, ami azon a gépen vagy segédberendezésen érdekes lehet. Ezeket az adatokat a karbantartás során használjuk, divatos szóval élve prediktív karbantartást végzünk.

A harmadik vonulat pedig már valóban az autonóm rendszerekről szól, ami azt jelenti, hogy a gyártórendszer elemeiből érkező adatok alapján fedezünk fel összefüggéseket az adatok és a működésünk között. Például egy gépleállás következtében – akár hetek elteltével – milyen anomáliákkal kell számolnunk a gyártás egy másik területén. Azt keressük, hogy milyen összefüggések vannak az egyes gépek vagy rendszerek között, ennek az elemzését szeretnénk a fejlesztésben partner SZTAKI-val megoldani. De ez még csak a termelés, innen lehet tovább álmodni, hogy ezek az autonóm módon önműködő megoldások hogyan hatnak például a beszerzésre, a szállításra és a cég egyéb folyamataira. Ezek többsége még az Antonnál is csupán vízió, de célként mindenképpen megfogalmazható. Egyetlen vállalat sem úszhatja meg, hogy önmagának meghatározza saját elképzeléseit a digitalizációval kapcsolatban, mert nem lesz mindenki számára egyformán alkalmazható, a polcra felnyúlva levehető jó megoldás – hívja fel a figyelmet Németh András.

Nemcsak vízió, hanem megtérülő befektetés

A termelési adatok gyűjtése és elemzése nem csak a jövőt meghatározó fejlesztési döntésekhez nyújt támogatást. A napi gyártási feladatok zökkenőmentes végrehajtásában fontos szerepet töltenek be a termelés- és gyártásütemezési szoftverek, segítségükkel a viszonylag nagyszámú, egyszerre, egy időben futó műveletek könnyen áttekinthetők még az olyan termelési struktúrák esetén is, ahol nincsenek ismétlődő tevékenységek.

– Olyan robusztus termelésütemezési rendszert kerestünk, amely képes hatékonyan kezelni a vállalatirányítási rendszerünk adatait, tudja, hogy mi az a darabjegyzék, a gyártási rendelés, ismeri a gyártási korlátokat, képes ezeket kezelni, jól paraméterezhető, és nem feltétlenül szériagyártásra tervezték – foglalja össze a döntésüket megalapozó legfontosabb szempontokat Németh András. Hozzátette: azért választották a graphIT Kft. által forgalmazott japán Asprova gyártásütemezési szoftvert, mert nem csupán egyetlen iparág speciális igényeit képes hatékonyan kezelni, hanem általános használhatósága révén bármely termelőüzem hatékony eszköze lehet.

A teljes rendszer bevezetése egy évig tartott. Az ennek nyomán elért egyik legfontosabb eredmény, hogy például a szerszámüzemben nemcsak egy műszakra előre tudnak tervezni, hanem a projekt teljes hosszára – bármilyen hosszú is maga a projekt – pontos ütemezések készülnek. Megszűnt a napi „tűzoltás”, már nem kell váratlan kapacitástervezési problémákkal küzdeni. Lényegesen optimálisabb lett a kihozatal is, a termelési program révén ugyanakkora munkaidő alatt a kibocsátás 15-20 százalékkal javult.

– Erre egyáltalán nem számítottunk, elsősorban a szervezettség javítása volt a cél – említ egy nem várt sikert Német András. – Mivel az Asprova nagyon szigorú adatigényű rendszer, a folyamat természetes velejárója a termelésirányítási adatok tisztítása. Nem lehet pontatlan adatokkal dolgozni, mert már az első néhány órában kiderül, hogy valami nincs rendben. Ügyelünk arra, hogy tiszta adatok kerüljenek a rendszerbe, ennek eredményeként a vállalatirányítás adatai is sokkal jobban reprezentálják a valóságot, mint korábban – sorolja az eredményeket az ügyvezető igazgató.

A termelés- és gyártásütemező rendszer segítségével az AQ Anton a szállítás előtt akár egy hónappal tudja, hogy hol kell beavatkozni annak érdekében, hogy az adott projekt határidőre elkészüljön. Arra is lehetőség van, hogy az értékesítéssel foglalkozó munkatársak lássák, hogy az új projektek hogyan illeszthetők a gyártásba. A bevezetést követően a vállalat többi szervezeti egysége is naprakész információval rendelkezik, így sokkal zökkenőmentesebb az együttműködés az üzletágak között.

– A sikeres implementáció kapcsán nagyon fontos tényező volt, hogy a graphIT professzionális szakértői hátteret biztosított. Ne feledjük, hogy egy bonyolult, a termelés egészét átfogó gyártásütemező az Asprova, a kapcsolódó interfészekkel, grafikus megjelenítéssel, bonyolult algoritmusokkal. Nem egy dobozos megoldás bevezetéséről volt szó, több helyi szempont figyelembevételével alakult a rendszer. Például ilyen kérésünk volt, hogy a vállalatirányítási rendszerünk és az ütemező között élő kapcsolat legyen, ezt közösen programoztuk, azóta is kiválóan működik. Az eredmények alapján ma már egyértelmű számunkra, hogy könnyebb irányítani egy olyan céget, amelynek a folyamatai automatizáltak, a működését biztosító döntések nem csak az embertől függnek. Számunkra ez a napi valóság – teszi hozzá Németh András.

Szerző: Dalnoki László (jovogyara.hu)